La máquina integrada de limpieza y alimentación automática de patatas fritas es un equipo clave en la línea de producción de procesamiento de patatas fritas, que integra funciones de limpieza, eliminación de impurezas y transporte, lo que puede mejorar significativamente la eficiencia del procesamiento. Sin embargo, debido a que implica condiciones de trabajo complejas como transmisión mecánica, impacto de flujo de agua y fricción de materiales, si no se opera adecuadamente, puede conducir fácilmente a fallas del equipo o disminución de la calidad del procesamiento. Las siguientes son las precauciones clave en el proceso de uso, que cubren cuatro aspectos principales: instalación y puesta en marcha, operación de operación, mantenimiento y especificaciones de seguridad:

I. precauciones en la etapa de instalación y puesta en marcha

1. base del equipo y calibración horizontal

Requisitos básicos:

El espesor de la base de hormigón es ≥ 200 mm (ajustado de acuerdo con el peso del equipo), y el nivel de resistencia no es inferior a c25;

El agujero del perno de fijación del equipo reservado (el diámetro del agujero es de 2 a 3 mm más grande que el perno), lo que facilita el ajuste fino posterior.

Calibración horizontal:

Utilizar un medidor de nivel láser o un medidor de nivel de marco para detectar el nivel de la superficie de instalación del equipo, con un error ≤ 0,5 mm / m;

El nivel se logra ajustando los pernos de ajuste en la parte inferior del equipo (generalmente cada equipo está equipado con 4 a 6) para evitar el desplazamiento de materiales o el desgaste sesgado de los rodamientos debido a la inclinación durante la operación.

2. puesta en marcha del sistema de transmisión

Tensión del cinturón:

Medir la tensión del cinturón de accionamiento con un tensiómetro del cinturón (por ejemplo, el cinturón V aplica una fuerza de 50n en el punto central, y la desviación debe ser de 10 a 15 mm);

La tensión insuficiente puede causar deslizamiento del cinturón (la eficiencia de la transmisión de fricción disminuye en más del 30%), y la tensión excesiva acelera el desgaste del rodamiento.

La cadena está elástica:

La caída de la cadena debe controlarse entre el 1% y el 2% de la distancia central de la cadena (por ejemplo, la caída de la cadena de 1 m de largo es de 10 a 20 mm);

Aplicar regularmente grasa a base de litio (nlgi no. 2) para reducir el desgaste de la cadena y la rueda de cadena.

3. inspección del sistema de vías navegables

Presión de pulverización:

Utilice un manómetro para detectar la presión de la boquilla de limpieza (generalmente 0,2 a 0,4 mpa), y la presión insuficiente causará residuos de sedimentos;

El ángulo de la boquilla debe ajustarse a 30 ° a 45 ° En la dirección de transporte de materiales para mejorar el efecto de lavado.

Fluidez del drenaje:

El diámetro del drenaje en el Fondo del tanque de limpieza debe ser ≥ dn50 para evitar el bloqueo de los escombros del bloque de batata;

Instalar una pantalla de filtro (número de mallas de 80 a 100) para interceptar partículas grandes de impurezas y evitar bloquear la bomba de agua.

II. especificaciones de funcionamiento

1. requisitos de pretratamiento de materiales

Control de tamaño:

Eliminar los grandes bloques de batata con un diámetro superior a 80 mm (evitar atascarse en los rodillos de limpieza o en las cintas transportadoras);

Batatas trituradas con una longitud de rotura inferior a 30 mm (para evitar la pérdida con el flujo de agua, causando desperdicio de materias primas).

Límite de contenido de barro:

El contenido de barro de las materias primas debe ser ≤ 15%, lo que provocará un rápido aumento de la turbidez del agua de limpieza (se recomienda reemplazar 1 / 3 del agua de limpieza cada 2 horas);

El tratamiento de preinmersión (temperatura del agua de 20 a 30 grados celsius, tiempo de inmersión de 10 a 15 minutos) puede suavizar los bloques de barro y mejorar la eficiencia de la limpieza.

2. configuración y ajuste de parámetros

Tiempo de limpieza:

Ajustar de acuerdo con las variedades de patatas (por ejemplo, las patatas tardan de 3 a 5 minutos y las batatas tardan de 5 a 7 minutos);

La velocidad de la cinta transportadora (generalmente 0,5 a 1,5 m / min) se ajusta a través del inversor para lograr un control preciso del tiempo de limpieza.

Control del nivel del agua:

El nivel del agua del tanque de limpieza debe cubrir entre 100 y 150 mm del borde inferior del tubo de pulverización, y el nivel del agua demasiado bajo puede causar puntos ciegos de pulverización;

Instalar sensores de nivel de líquido (como interruptores de bola flotante) para reponer automáticamente el agua para evitar que la quema seca dañe la bomba de agua.

3. puntos clave del monitoreo de Operaciones

Fluctuación de la corriente:

Monitorear la corriente del motor con un amperímetro (la corriente nominal es de ± 10% del rango normal);

El fuerte aumento de la corriente eléctrica puede deberse a un atasco de materiales o daños en el rodamiento, por lo que es necesario detener inmediatamente la inspección.

Ruido anormal:

El ruido de funcionamiento normal es ≤ 75 DB (distancia de 1 metro), si se produce un sonido de fricción metálica (daño al rodamiento) o un sonido de impacto (estancamiento del material), se necesita una parada de emergencia.

Monitoreo de temperatura:

La temperatura del asiento del rodamiento debe ser ≤ 65 ° c (se puede permanecer 3 segundos al tocar con la mano), y si es demasiado alto, es necesario reponer grasa o reemplazar el rodamiento;

La temperatura de la carcasa del motor es ≤ 70 ℃ (más allá de la necesidad de comprobar el ventilador de disipación de calor o la carga).

III. ciclo de mantenimiento

1. mantenimiento diario

Equipo de limpieza:

Lavar la pared interior del tanque de limpieza y la banda transportadora con una pistola de agua de alta presión (presión ≤ 0,5 mpa) para eliminar el sedimento residual;

Limpiar el filtro de drenaje para evitar que el bloqueo afecte la velocidad de drenaje.

Inspección de lubricación:

Aplicar aceite lubricante a las cadenas, engranajes y otros componentes de transmisión (como el aceite de engranajes industriales 320);

Compruebe el nivel de aceite del reductor (debe estar en la posición 1 / 2 a 2 / 3 de la ventana de aceite) y agregue el mismo modelo de aceite cuando sea insuficiente.

2. mantenimiento por cada 200 horas de funcionamiento

Cambio de grasa:

Retire la tapa final del rodamiento, retire la grasa lubricante antigua (con una espátula o hilo de algodón) y llene la nueva grasa a base de litio (la cantidad de llenado representa 1 / 2 a 2 / 3 de la cavidad del rodamiento);

Partes clave de mantenimiento: rodamientos de rodillos activos de cinta transportadora, rodamientos de rodillos de limpieza, rodamientos de ruedas de cabeza de elevación.

Ajustar el cinturón / cadena:

Comprobar el desgaste del cinturón (si la profundidad de la grieta > 1 / 3 del espesor del cinturón debe reemplazarse);

Reajustar la elasticidad de la cadena al rango prescrito para evitar saltos o roturas.

3. mantenimiento profundo cada 500 horas de funcionamiento

Limpieza de vías navegables:

Desmontar el tubo de pulverización y limpiar la suciedad en el interior de la boquilla con una aguja (especialmente en las zonas de agua dura, se debe limpiar cada 3 meses);

Compruebe el desgaste del impulsor de la bomba de agua (la cantidad de desgaste es superior a 2 mm debe reemplazarse, de lo contrario causará una disminución del flujo de más del 20%).

Compruebe el sistema eléctrico:

Detectar la resistencia de aislamiento del motor con un megómetro (≥ 0,5 MWH está calificado);

Apriete todos los terminales de cableado (aflojar puede causar un aumento de la resistencia de contacto y provocar sobrecalentamiento local).

IV. normas de funcionamiento seguras

1. requisitos de los dispositivos de protección

Protección mecánica:

Instalar barras de protección a ambos lados de la cinta transportadora (altura ≥ 500mm) para evitar que el personal entre en contacto con los componentes operativos;

Se instalan cubiertas protectoras en partes giratorias como rodillos de limpieza y elevadores (el tamaño de la malla es ≤ 10 mm x 10 mm).

Protección eléctrica:

La resistencia a la tierra de la carcasa del Gabinete de control es ≤ 4 Omega para evitar fugas de electricidad y descargas eléctricas;

El botón de parada de emergencia debe colocarse a menos de 1 metro de la posición de operación y es de cabeza de hongo rojo (fácil de frenar de emergencia).

2. requisitos del operador

Formación calificada:

Los operadores deben comprender la estructura del equipo, el proceso de operación y los métodos de tratamiento de emergencia a través de la capacitación del fabricante del equipo o el Departamento de supervisión de seguridad;

Está prohibido operar equipos sin personal capacitado.

Protección personal:

Llevar guantes antideslizantes durante la operación (para evitar que las manos se rasquen con patatas fritas o equipos), zapatos de Seguridad antideslizantes (para evitar la caída de objetos pesados);

El cabello largo debe ser enrollado en la tapa de trabajo para evitar involucrarse en las piezas de transmisión.

3. medidas de respuesta de emergencia

Atasco de materiales:

Presione inmediatamente el botón de parada de emergencia para apagar la fuente de agua y la fuente de alimentación;

Utilice herramientas especiales (como palos de madera) para limpiar los materiales atascados y está prohibido sacarlos directamente a Mano.

Avería eléctrica:

Después de cortar la fuente de alimentación general, utilice un multímetro para detectar puntos de falla (como cortocircuitos, cortes de circuito);

Los no profesionales están prohibidos de desmontar los componentes eléctricos para evitar descargas eléctricas o expandir fallas.