I. especificaciones de funcionamiento: garantizar la calidad de la mezcla y la vida útil del equipo

1. Orden de alimentación y control proporcional
   • Orden correcto: primero agregue las materias primas de almidón (como el almidón de batata y el almidón de papa), luego vierta lentamente en agua tibia (la temperatura del agua debe ajustarse de acuerdo con el tipo de almidón, como el almidón de batata necesita agua tibia de 60 - 70 grados celsius), y finalmente agregue aditivos (como alumbre y sal).
   • riesgo: si se agrega agua primero y luego almidón, es fácil causar aglomeraciones de almidón; El contacto directo del aditivo con los componentes de alta temperatura puede fallar.
   • Casos: debido a un orden de alimentación incorrecto en una fábrica de fideos, el almidón en la mezcladora se aglomera, bloqueando la salida de descarga y el mantenimiento tarda 4 horas.
2. Configuración del tiempo y la velocidad de agitación
   • Control de tiempo:
     • Fase de premezcla (baja velocidad): 2 - 3 minutos para que el almidón se mezcle inicialmente con el agua para evitar que el polvo vuele.
     • Fase de mezcla formal (alta velocidad): 8 - 15 minutos (ajustado de acuerdo con la cantidad de almidón) para garantizar que el almidón esté completamente almidón (la temperatura de almidón debe alcanzar los 75 - 85 grados celsius).
   • Coincidencia de velocidad:
     • La velocidad de rotación al mezclar el polvo seco es ≤ 100 RPM para evitar la propagación del polvo;
     • La velocidad de rotación de la etapa de almidón aumentó a 200 - 300rpm, aumentando la fuerza de corte y promoviendo la fractura y reorganización de las moléculas de almidón.
   • riesgo: la mezcla insuficiente puede causar almidón desigual y fideos fáciles de romper; La agitación excesiva puede destruir la estructura del almidón y reducir la resistencia de las tiras.
3. Monitoreo y ajuste de temperatura
   • Puntos clave:
     • Es necesario instalar sensores de temperatura en la pared interior del tanque de mezcla para monitorear la temperatura de pasta en tiempo real;
     • Si la temperatura es demasiado baja (≥ 70 ° c), es necesario encender el dispositivo de calefacción por vapor o electricidad; Si la temperatura es demasiado alta (> 90 ℃), es necesario iniciar el ciclo de agua de enfriamiento para enfriarse.
   • riesgo: el descontrol de la temperatura puede causar coque de almidón (producción de sustancias nocivas como la acrilamida) o almidón insuficiente (fideos crujientes).

II. protección de la seguridad: prevención de lesiones mecánicas y accidentes eléctricos

1. Inspección de dispositivos de protección
   • Artículos de Inspección diaria:
     • Si el dispositivo de bloqueo de la tapa de la mezcladora es sensible (como cerraduras hidráulicas y hebillas mecánicas) para evitar que la tapa se abra accidentalmente durante el funcionamiento;
     • Si la cubierta protectora del eje de transmisión está intacta y evita que las personas entren en contacto con las piezas giratorias;
     • Si el botón de parada de emergencia (e - stop) se puede activar normalmente (el equipo debe detenerse en 3 segundos después de presionar).
   • riesgo: la falla del dispositivo de protección puede hacer que el operador se vea involucrado en el remo de agitación, causando lesiones en las extremidades.
2. Normas de seguridad eléctrica
   • Protección de la tierra:
     • La carcasa del equipo debe estar fundamentada de manera confiable (resistencia a la puesta a tierra ≤ 4 omega) y detectada con un multímetro antes de su uso;
     • El cable de alimentación debe utilizar un cable de goma resistente a altas temperaturas y aceite (como el tipo yc) para evitar el envejecimiento y la rotura.
   • Protección contra fugas eléctricas:
     • La Caja de distribución debe instalar un protector de fugas (corriente de acción ≤ 30 ma, tiempo de acción ≤ 0,1 s) y probar la sensibilidad una vez al mes.
   • riesgo: una avería eléctrica puede causar una descarga eléctrica o un incendio (como la descarga estática de polvo de almidón).
3. Medidas de prevención y control del polvo
   • Diseño a prueba de explosiones:
     • La mezcladora debe cumplir con el estándar atex a prueba de explosiones (como ex d IIB t4), utilizando motores sin chispas y materiales antiestáticos;
     • La boca de alimentación debe estar equipada con un dispositivo de succión de presión negativa (volumen de aire ≥ 500mwh / h) para controlar la concentración de polvo por debajo del 25% del límite inferior de explosión (lel).
   • riesgo: el límite de explosión del polvo de almidón es de 45 - 200g / mwh, que puede causar una explosión en caso de incendio abierto o superficie de alta temperatura.

3. limpieza y mantenimiento: evitar la contaminación cruzada y el estancamiento del equipo

1. Proceso de limpieza diario
   • pasos:
     1. Inmediatamente después de la parada, lave la pared interior del tanque de mezcla con una pistola de agua a alta presión (presión ≤ 0,5 mpa) para eliminar la pasta de almidón residual;
     2. Limpiar las aglomeraciones en las grietas de las hojas de los remos con un cepillo suave (evitar el uso de cepillos metálicos para rayar la superficie);
     3. Limpie el panel de control y los sensores con un 75% de alcohol para evitar la cría de bacterias.
   • riesgo: los residuos de almidón son propensos a criar moho (como aflatoxinas), lo que afecta la seguridad alimentaria de los fideos.
2. Ciclo de mantenimiento de lubricación
   • Componentes de transmisión:
     • Cambiar el aceite lubricante del reductor cada 500 horas (como Mobil SHC 634) y limpiar el filtro de aceite;
     • Llene el rodamiento del eje de mezcla con grasa a base de litio (como nlgi no. 2) cada 200 horas para evitar el desgaste.
   • Inspección de sellos:
     • Compruebe trimestralmente si el sello del eje (como el Sello mecánico o el sello de aceite del esqueleto) tiene fugas y reemplace el sello si hay fugas.
   • riesgo: la falta de lubricación puede causar sobrecalentamiento y atasco de los componentes de transmisión e incluso provocar incendios.
3. Calibración de componentes clave
   • Calibración del equilibrio de la hélice:
     • Cada seis meses, se utiliza un equilibrador dinámico para detectar el remo de mezcla (la cantidad de desequilibrio permitida es ≤ 0,5g · m), y si se supera la diferencia, se debe ajustar el bloque de peso;
     • El funcionamiento desequilibrado dará lugar a una mayor vibración del equipo y acortará la vida útil del rodamiento.
   • Calibración del sensor:
     • Cada año, el sensor de temperatura se calibra con un termómetro estándar (como un termómetro de resistencia al platino, con una precisión de ± 0,1 ° c), y el error debe ser ≤ 1 ° c.
   • riesgo: la desviación del sensor puede causar que la temperatura de gelatinización se descontrole y afecte la calidad de las tiras.

IV. manejo de fallas: respuesta rápida y mantenimiento preventivo

1. Fallas y soluciones comunes

   Fenómeno de fallo	Posibles causas	Pasos de procesamiento
   El remo de mezcla no gira	Sobrecarga del motor, rotura del cinturón de transmisión	Comprobar la corriente del motor (1,1 - 1,5 veces la corriente nominal es sobrecarga), reemplazar la correa de transmisión (el modelo debe coincidir)
   Grandes fluctuaciones de temperatura	Envejecimiento del tubo de calefacción y falla del controlador de temperatura	Detectar la resistencia del tubo de calefacción con un multímetro (por ejemplo, la resistencia del tubo de calefacción de 3kw es de unos 16 omega), reemplazar el controlador de temperatura (es necesario recalibrar los parámetros de la eip)
   出料口堵塞	Almidón excesivo y válvula de descarga atascada	Reducir la temperatura / tiempo de mezcla, desmontar la válvula de descarga para limpiar (se puede remojar en agua caliente para suavizar la aglomeración)
   Vibración anormal del equipo	Desequilibrio de la hélice y aflojamiento de la base	Recalibrar el equilibrio dinámico del remo de mezcla y apretar los pernos de la base (el par debe cumplir con los requisitos de las instrucciones del equipo)

2. Plan de mantenimiento preventivo

   • Mantenimiento mensual: comprobar la tensión de la correa de transmisión (medida con un tensiómetro, desviación permitida de ± 5%) y limpiar el polvo del ventilador de disipación de calor del motor;
   • Mantenimiento trimestral: reemplazar el filtro del respirador del reductor (evitar la entrada de agua), comprobar la resistencia de aislamiento de la línea eléctrica (≥ 1mwh);
   • Mantenimiento anual: revisión de la mezcladora (desmontaje y limpieza de todos los componentes, reemplazo de piezas vulnerables como anillos de sellado, rodamientos).
   • riesgo: la falta de mantenimiento preventivo puede causar fallas repentinas y causar pérdidas de tiempo de inactividad en la línea de producción (por ejemplo, la pérdida de tiempo de inactividad en un solo día puede alcanzar decenas de miles de yuanes).