I. limpieza y prevención de bloqueos del sistema de transporte

1. Limpieza de canales de circulación
   • Operación semanal: limpiar el sedimento y los escombros en la zanja de flujo, inspeccionar las bolsas de red, cuerdas de boca y otros enredos para evitar bloqueos.
   • Tratamiento de desinfección: añadir canales de inmersión con esterilizantes (como desinfectantes que contienen cloro) para evitar la cría de microorganismos.
   • Gestión del cambio de agua: reemplazar el agua de circulación una vez a la semana para garantizar que la calidad del agua esté limpia y reducir la deposición de impurezas.
2. Mantenimiento de cintas transportadoras y elevadores
   • Inspección diaria: comprobar la tensión de la cinta transportadora antes de arrancar para evitar resbalones o desviaciones; Limpiar los depósitos en la superficie del tambor y ajustar la posición del rodillo.
   • Resolución de problemas: si la cinta transportadora está desgarrada, compruebe la calidad del conector o si hay objetos duros entre los tambores, vuelva a conectar y elimine los escombros.

2. limpieza profunda de la Sección de limpieza

1. Preprocesamiento de equipos
   • Operación de corte de energía: cortar la fuente de alimentación, colgar señales de advertencia para evitar el arranque incorrecto.
   • Desmontaje de componentes: retire la pantalla, el aspersor, el filtro y otros componentes desmontables para eliminar el almidón residual y los residuos de batata.
2. Proceso de limpieza multinivel
   • Limpieza preliminar en seco: eliminar los residuos de polvo y escombros en las superficies internas y externas del equipo y los componentes con cepillos y raspadores.
   • Limpieza húmeda:
     • Enjuagar con agua limpia: enjuagar con una pistola de agua a alta presión durante 15 minutos para eliminar la sustancia lavable.
     • Lavado alcalino: preparar una solución de NaOH al 2% (40 ° c), limpiar en circulación durante 1 hora y eliminar aceites y proteínas.
     • Lavado con ácido: neutralizar los residuos de lavado alcalino con una solución de ácido clorhídrico y limpiar las sustancias no solubles en álcali.
     • Lavado enzimático biológico(opcional): añadir una dilución de enzima hidrolítica (50 a 55 ° c), limpiar en circulación durante 2 a 3 horas y descomponer la pulpa, el almidón y otros accesorios.
   • Lavado final: lavar el equipo y los componentes con agua limpia para garantizar que no haya residuos de desinfectantes o enzimas.
3. Secado y montaje de equipos
   • Tratamiento de secado: secar o secar las piezas para evitar la corrosión.
   • Inspección y montaje: después de confirmar que no hay manchas ni olores, vuelva a ensamblar los componentes para asegurarse de que están en su lugar.

3. prevención del bloqueo de la Sección de trituración y filtración

1. Limpieza de trituradoras
   • Inspección de martillos: comprobar regularmente el desgaste de las piezas de martillo giratorio de alta velocidad, reemplazar las piezas de martillo dañadas a tiempo y evitar el bloqueo causado por la trituración desigual.
   • Limpieza de pantalla: limpiar los residuos de patata residuales en la red de tamiz de acero de 1,2 mm para evitar que el bloqueo del agujero del tamiz afecte la descarga.
2. Mantenimiento de equipos de filtrado
   • Filtrado multinivel:
     • Filtro grueso: filtrar inicialmente con una pantalla de 60 mallas para eliminar las impurezas de partículas grandes.
     • Filtro fino: filtro secundario con pantalla de 120 a 140 mallas y filtro final con pantalla de 260 mallas para mejorar la pureza del almidón.
   • Cambio de pantalla: comprobar si la pantalla está rota y reemplazarla a tiempo para evitar que la escoria fina y la fibra se filtren en el almidón.
3. Eliminación de arena y purificación de ciclones
   • Operación de desander: utilice un destapador de acero inoxidable para eliminar el sedimento en la pulpa de almidón y limpie regularmente los sedimentos en el Fondo del destapador.
   • Limpieza de la estación de rotación: monitorear la concentración de descarga del ciclón con un medidor de flujo de masa y enjuagar regularmente el tubo de ciclón para evitar que el polvo de aceite y el polvo Amarillo se bloqueen.

IV. prevención del bloqueo de tuberías y tanques de sedimentación

1. Lavado de tuberías
   • Contragolpe de alta presión: utilice una pistola de agua de alta presión para contrarrestar los puntos fáciles de bloquear, como la zanja inferior del molino de martillo, la tubería pública de la pantalla centrífuga y la boca de agua de la pantalla de deshidratación.
   • Control de válvulas: abra la válvula de descarga de líquido celular (en pequeñas cantidades) para evitar que la temperatura y la presión en los cuatro primeros niveles sean demasiado altas para causar obstrucción de la tubería.
2. Gestión del tanque de sedimentación
   • Limpieza de polvo de mantequilla: limpiar la capa superior de polvo de mantequilla para evitar la contaminación del siguiente lote de pulpa de almidón.
   • Descarga de agua de pulpa de ácido: excluir regularmente el agua de pulpa de ácido para evitar que la acumulación de sedimentos afecte la calidad del almidón.

V. mantenimiento diario y establecimiento de sistemas

1. Formulación de protocolos operativos
   • Compilar el Manual de operación del equipo y aclarar la frecuencia de limpieza de cada sección, la proporción de desinfectantes, el ciclo de reemplazo de componentes y otros estándares.
   • Establecer un sistema de responsabilidad laboral para garantizar que cada equipo tenga una persona especial responsable de la limpieza y el mantenimiento.
2. Plan de mantenimiento
   • Inspección previa al turno: comprobar si el equipo funciona con flexibilidad y llenar el punto de llenado del asiento del rodamiento con aceite lubricante.
   • Limpieza después del trabajo: limpiar los residuos dentro y fuera del equipo y mantener el área de trabajo limpia y ordenada.
   • Revisión periódica: inspeccionar completamente el equipo cada seis meses y reemplazar las piezas desgastadas (como El rodamiento principal, el motor y el reductor).